Safety and Risk Management ความปลอดภัยและการประเมินความเสี่ยง

• Education and Training : การให้ความรู้และการฝึกอบรมด้านความปลอดภัยให้กับพนักงาน
• Program Evaluation and Improvement : การประเมินประสิทธิภาพและการปรับปรุงโครงการด้านการบริหารความปลอดภัย
• Multiemployer Worksites: การมีการสื่อสารและการร่วมมือที่มีประสิทธิภาพเพื่อความปลอดภัยของพนักงานขณะปฏิบัติงาน
• Management Leadership: การสร้างความปลอดภัยให้เป็นวัฒนธรรมองค์กร
• Worker Participation: การมีส่วนร่วมของพนักงาน
• Hazard Identification and Assessment: การระบุและการประเมินภัย/ความเสี่ยง
• Hazard Prevention and Control: การป้องกันและการควบคุมภัย/ความเสี่ยง

และ The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) ได้ระบุลำดับขั้นของการป้องกันและการควบคุมภัย (Hazard Prevention and Control) ไว้ตามระดับความมีประสิทธิผล ดังรูปต่อไปนี้

เรียงลำดับประสิทธิภาพจากมากไปหาน้อย

• ระดับที่ 1 : การกำจัดความไม่ปลอดภัย หรือ การป้องกันความเสี่ยง
• ระดับที่ 2 : การแทนที่ความไม่ปลอดภัย หรือ การแทนที่ด้วยอันตรายที่มีความเสี่ยงน้อยกว่า
• ระดับที่ 3 : การควบคุมทางวิศวกรรม หรือ การแยกบุคล/พนักงานออกจากความไม่ปลอดภัย
• ระดับที่ 4 : การควบคุมทางกานจัดการ หรือ การเปลี่ยนวิธีการทำงานที่ไม่ปลอดภัย
• ระดับที่ 5 : PPE หรือ การให้พนักงานสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันภัยส่วนบุคคล
  

การจัดองค์กรด้านความปลอดภัยควรคำนึงถึงปัจจัยต่าง ๆ ดังต่อไปนี้ 

• (1) การจัดองค์กรด้านความปลอดภัยขึ้นอยู่กับขนาดองค์กรหรือจำนวนพนักงาน
• (2) มีการสร้างเครือข่ายงานในรูปของคณะกรรมการด้านความปลอดภัย (Safety Committee) ซึ่งคณะกรรมการนั้นเป็นตัวแทนที่ได้มาจากบุคลากรในแต่ละแผนก
• (3) บุคลากรที่ทำงานด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม ต้องมีคุณสมบัติเหมาะสม มีความรู้ความสามารถ ได้รับการยอมรับจากหน่วยงานราชการที่เกี่ยวข้อง เช่น ผ่านการอบรม มีวุฒิการศึกษา มีใบอนุญาต เป็นต้น
• (4) มีการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน เพื่อเพิ่มทักษะ ความรู้ ประสิทธิภาพของผู้ทำงาน ทั้งนี้ เนื้อหา รูปแบบ แหล่งความรู้ต้องเลือกให้เหมาะสมและเป็นเรื่องที่เกี่ยวข้องกับผู้เข้ารับการอบรม
• (5) องค์กรด้านความปลอดภัยต้องรับผิดชอบในการจัดให้มีการซ้อมรับสถานการณ์ฉุกเฉิน/ซ้อมระงับอัคคีภัย แก่บุคลากรในองค์กรอย่างต่อเนื่อง

การประเมินความเสี่ยง

(1) โรงงานที่ต้องจัดทำ มาตรการคุ้มครองความปลอดภัยในการดำเนินการ 

โรงงาน 12  ประเภท ที่ต้องทำรายงานการวิเคราะห์ความเสี่ยงจากอันตรายที่อาจเกิดจากการประกอบกิจการโรงงาน ดังนี้

• 1) ลำดับที่ 7 (1) (4) โรงงานสกัดน้ำมันจากพืช สัตว์หรือไขมันสัตว์ เฉพาะที่ใช้สารตัวทำสะสายในการสกัด
• 2) ลำดับที่ 42 (1) (2)  โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับเคมีภัณฑ์สารเคมี วัตถุอันตราย
• 3) ลำดับที่ 43 (1) (2) โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับปุ๋ย หรือสารป้องกันหรือกำจัดศัตรูพืช และสัตว์
• 4) ลำดับที่ 44 โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับการผลิตยางเรซินสังเคราะห์ ยางอีลาสโตเมอร์ พลาสติก หรือเส้นใยสังเคราะห์ ซึ่งมิใช่ใยแก้ว
• 5) ลำดับที่ 45 (1) (2) โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับสี น้ำมันชักเงา เชลแล็ค แล็คเกอร์  หรือผลิตภัณฑ์สำหรับใช้ยาหรืออุด
• 6) ลำดับที่ 48 (4) โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับการทำไม้ขีดไฟ วัตถุระเบิดหรือดอกไม้ไฟ
• 7) ลำดับที่ 49 โรงงานกลั่นน้ำมันปิโตรเลียม
• 8) ลำดับที่ 50 (4) โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์จากปิโตรเลียม ถ่านหินหรือลิคไนท์
• 9) ลำดับที่ 89 โรงงานผลิตก๊าซ ซึ่งมิใช่ก๊าซธรรมชาติ ส่งหรือจำหน่ายก๊าซ
• 10) ลำดับที่ 91 (2) โรงงานบรรจุก๊าซ
• 11) ลำดับที่ 92 โรงงานห้องเย็น
• 12) ลำดับที่ 99 โรงงานผลิต ดัดแปลง ซ่อมแซม เครื่องกระสุนปืน วัตถุระเบิด หรือสิ่งอื่นใดที่มีอำนาจในการประหาร ทำลายหรือทำให้หมดสมรรถภาพในทำนองเดียวกับอาวุธปืน เครื่องกระสุนปืนหรือวัตถุระเบิด รวมถึงสิ่งประกอบของสิ่งดังกล่าว

 (2) การจัดทำรายงานการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวน  การดำเนินงานเพื่อชี้บ่งอันตราย ประเมินความเสี่ยงและจัดทำแผนการจัดการความเสี่ยง ต้องจักทำโดยบุคลากรในโรงงานอย่างน้อย 3 คน ดังนี้

• (ก) มีความรู้ ความเข้าใจ และประสบการณ์ ในส่วนที่เกี่ยวข้อง กับการประกอบกิจการโรงงาน เช่น เทคโนโลยีการผลิต กระบวนการผลิต การซ่อมบำรุง เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ วัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์และวัตถุพลอยได้ เป็นต้น
• (ข) มีความรู้ความเข้าใจและประสบการณ์ในส่วนที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยอาชีวะอนามัยและสภาพแวดล้อมการทำงาน
• (ค) มีความรู้ และความเข้าใจในการชี้บ่งอันตราย การประเมินความเสี่ยง และการบริหารจัดการความเสี่ยง

(3) ขั้นตอนการศึกษา

• (ก) ทำการศึกษาและจัดทำบัญชีรายการสิ่งที่เป็นความเสี่ยงและอันตรายและผลกระทบที่อาจเกิดขึ้นต่อบุคคล ชุมชน ทรัพย์สิน หรือสิ่งแวดล้อม 
• (ข) เลือกวิธีการชี้บ่งอันตรายที่เหมาะสม โดยระบุถึงเหตุการณ์ อุบัติเหตุ อุบัติภัยร้ายแรง อันตรายที่เกิดขึ้นได้หรือผลที่จะเกิดตามมา 

(4) ทำการประเมินความเสี่ยง โดยพิจารณาโอกาส และความรุนแรงที่อาจเกิดขึ้นจากรายการที่เป็นความเสี่ยง และอันตรายนั้น ในการพิจารณานั้นต้องคำนึงถึงลำดับเหตุการณ์ เงื่อนไขหรือปัจจัยที่เป็นต้นเหตุในการเกิดด้วย

(5) จัดระดับความเสี่ยง

โดย R (Risk) = I (Impact) x P (Posibility) มีรายละเอียดดังนี้

(6) จัดทำแผนงานบริหารจัดการความเสี่ยง (แผนลดความเสี่ยง และแผนควบคุมความเสี่ยง)

(7) รายงานการวิเคราะห์ความเสี่ยง อย่างน้อยประกอบด้วย 

• (ก) ข้อมูลรายละเอียดการประกอบกิจการ
• (ข) บัญชีรายการสิ่งที่เป็นความเสี่ยง และอันตราย
• (ค) ข้อมูลรายละเอียดการชี้บ่งอันตรายและการประเมินความเสี่ยงและอันตราย
• (ง) ข้อมูลรายละเอียดแผนงานบริหารจัดการความเสี่ยง
• (จ) บทสรุปผลการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวนการดำเนินงานที่มีความเสี่ยงอยู่ในระดับความเสี่ยงที่ยอมรับได้ ความเสี่ยงสูง ความเสี่ยงที่ยอมรับไม่ได้ รวมทั้งแผนงานลดความเสี่ยงและควบคุมความเสี่ยง

(8) วิธีการชี้บ่งอันตรายตามกฏหมายโรงงาน ให้ใช้ได้ดังนี้

• (ก) Checklist เป็นวิธีการชี้บ่งอันตราย โดยใช้แบบตรวจ เผื่อตรวจสอบว่า ปฏิบัติตามมาตรฐาน การออกแบบ มาตรฐานการปฏิบัติงาน หรือกฎหมาย
• (ข) What If Analysis เป็นวิธีการชีบ่งอันตราย โดยการใช้คำถาม “จะเกิดอะไรขึ้น....ถ้า.....” (What If) และหาคำตอบในคำถามเหล่านั้น วิธีนี้ครอบคลุม ทั้ง กรณีเกิดเพลิงไหม้ ระเบิด สารเคมีหรือวัตถุอันตรายรั่วไหล
• (ค) Hazard and Operability Study (HAZOP) เป็นวิธีการชี่บ่งอันตราย โดยวิเคราะห์หาอันตรายและปัญหาของระบบต่าง ๆ ซึ่งอาจจะเกิดจากความไม่สมบูรณ์ ในการออกแบบ ที่เกิดขึ้นโดยไม่ตั้งใจ ด้วยการตั้งคำถาม ที่สมมุติสถานการณ์ ความผิดปกติ ของการผลิตในสภาวะต่าง ๆ เช่น อัตราการไหล อุณหภูมิ ความดัน เป็นต้น ตาม HAZOP Guride Words
• (ง) Fault Tree Analysis เป็นวิธีการชี้บ่งอันตราย ที่เน้นถึงอุบัติเหตุหรืออุบัติภัยร้ายแรง ที่เกิดขึ้นหรือคาดว่าจะเกิดขึ่น เหตุการณ์แรกก่อนแล้วนำมาแจกแจงเหตุการณ์ย่อยว่าเกิดขึ้นได้อย่างไร เช่น เกิดขึ้นจากความบกพร่องของเครื่องจักร อุปกรณ์หรือความผิดพลาดจากการปฏิบัติงาน โดยใช้สัญลักษณ์ ในการวิเคราะห์ การชี้บ่งอันตราย
• (จ) Faillure Modes and Effecfs Analysis (FMEA) เป็นวิธีชี้บ่งอันตราย ที่ใช้วิเคราะห์ ในรูปแบบความล้มเหลว ที่เกิดขึ้น ซึ่งเป็นการตรวจสอบชิ้นส่วนเครื่องจักร อุปกรณ์ ในแต่ละส่วนของระบบ แล้วนำมาวิเคราะห์หาผลที่จะเกิดขึ้น เมื่อเกิดความล้มเหลว ของเครื่องจักรอุปกรณ์ ผู้วิเคราะห์ต้องมีความรู้พื้นฐานด้านโครงสร้าง และการปฏิบัติงานของชิ้นส่วนนั้น ๆ อย่างเพียงพอ เพื่อที่จะสามารถชี้ได้ว่า ความสัมพันธ์ ระหว่างกับแบบไหนที่เป็นอันตราย และแบบไหนที่ผิดไปจากระบบที่ได้ออกแบบไว้
• (ฉ) Event Tree Analysis เป็นวิธีการชี้บ่งอันตราย ที่จะเกิดขึ้นเมื่อเกิดเหตุการณ์แรกขึ้น (Initiating Event) ซึ่งเป็นการคิดเพื่อคาดการณ์ล่วงหน้า เพื่อวิเคราะห์หาผลสืบเนื่องที่จะเกิดขึ้น เมื่อเครื่องจักรอุปกรณ์เสียหายหรือคนงานทำงานผิดพลาด 

       ผู้ประกอบกิจการโรงงาน อาจเลือกใช้วิธีชีบ่งอันตราย อื่น ๆ ได้แต่ต้องส่งวิธีการให้กรมโรงงานอุตสาหกรรมเห็นชอบก่อน

(9) มาตรการระงับและฟื้นฟูเหตุการณ์ ได้แก่

• (ก) จัดทำและจัดให้มีการซ้อมแผนฉุกเฉิน
• (ข) จัดให้มีการสอบสวนอุบัติเหตุ และอุบัติการณ์
• (ค) จัดให้มีแผนฟื้นฟูโรงงาน ชุมชน และสิ่งแวดล้อม  ซึ่งเป็นผลจากการชี้บ่งอันตรายและการประเมินความเสี่ยง

เอกสารอ้างอิง

• 1. มาตรฐานการบริหารความปลอดภัย ในโรงงานอุตสาหกรรม, วิศวกรรมสถานแห่งประเทศไทย ในพระบรมราชูปถัมภ์, 2562. PPT
• 2. วิศวกรรมและการบริหารความปลอดภัยในโรงงาน, วิฑูรย์ สิมะโชคดีและคณะ.สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น), 2545
• 3. Occupational Safety and Health Administration: Standards for General Industrial (OSHA 1910)
• 4. Occupational Safety and Health Administration: OCCUPATIONAL HEALTH AND SAFETY ASSESSMENT (OSHA 18001)